近年来,江铜集团牢固树立科学发展观,走'资源节约、环境友好型'道路,打造全面、协调、可持续发展的典范企业。
2007年,江铜集团总经理李贻煌在职代会报告中表示,加快对存量资产更新力度,提高经济增长的质量,力争到2010年,把江铜集团建设成最具竞争力的铜企业,跻身世界同行业前三强。
为此,在节能方面,江铜集团提出一个响亮口号:'立体化节能',即依靠意识超前、技术进步、项目节能三把'金钥匙',把节能指标层层分解,使人人身上有担子,个个项目有落实,打开企业节能的一扇扇大门,走出一条节能的金光大道。
江铜集团生产处处长张瑾告诉记者,2006年,江铜集团的工业消耗能源45.9万吨标煤,比2005年的53万吨标煤减少了13.4%,按每吨标准煤600元的价格计算,去年比2005年节约能源成本9360万元。2006年,江铜集团的万元产值能耗0.14吨标煤,远远低于全国万元产值能耗1.21吨标煤。节能意识超前:人人身上压担子
早在上世纪90年代中期,江铜集团为了提高自身的管理水平,降低生产成本,培育核心竞争能力,通过加强基础管理,大力增强广大干部群众的节能意识,来达到节能降耗的目标。
当时,铜价正处于低迷时期,江铜集团发动全体员工'节约能源,从我做起',先后展开了创建'无泄漏工厂'、'现场标准化工厂'、'清洁化生产'三项活动。
1996年底,按照企业整顿效益年和'外学邯钢,内学泗选'活动的总体规划,江铜集团在全公司开展创建'无泄漏工厂'活动。通过此活动,强化企业内部管理,全面提高了企业素质,达到了节能降耗,降低成本的目的,使从我创'无泄漏'到我要抓'无泄漏',使人、机、环境三者达到最佳匹配。
后来,江铜集团又展开了'现场标准化工厂'创建活动,开拓创新,对先进的管理方法不懈追求,把江铜打造成具有独特竞争优势能力的企业,使单位产品能耗不断下降。
江铜坚持'管理无止境'的理念。近年来,又通过开展'清洁化生产'活动,进一步强化设备点检与维护,无泄漏管理抓得更紧,对'跑、冒、滴、漏'治理更加严格,发现问题及时处理解决。功率因素、照明用电、空调等管理的要求更高。为了强化节能管理,江铜集团生产处会同计划处对全公司水、电、风、汽(气)管网进行了重新确认。重新绘制了水、电、风、汽(气)最新网络图,对全公司节能降耗大为有利。技术节能:道道工序过关卡
多年来,江铜集团始终跟踪世界铜行业的技术发展,利用技术进步,在每一次技术改造之前强化能源利用状况分析,想方设法科学优化生产工艺,制定了严密的全工序节能措施,道道工序都得先过节约能源关,从各方面提高能源利用效率,降低产品能耗,成绩喜人。
江铜集团有计划地对铜冶炼过程中的耗能设备特别是主要用能设备进行节能技术改造,想方设法科学优化生产工艺,从每道工序提高能源利用效率。
闪速炉通过'富氧吹炼'等一系列改造后能耗大为降低。2006年江铜的吨阳极铜重油单耗73.96公斤,综合电单耗735.03千瓦时,分别比1995年的251.59公斤、992.05千瓦时下降70.6%与25.91%。
阳极炉精炼引入制氧车间的副产品,采用液化气掺氮试验成功,带来显著经济效益和社会效益。吨铜液化气用量由掺氮前的5.4公斤,降低到4.6公斤。按江铜目前生产能力计算,每年可节省液化气300多吨,年节资100多万元,创下国内最好水平。
倾动炉积极探索新工艺,改变冶炼熔剂及其加入方式,调整工艺参数,增加重油雾化效果,提高了重油利用率。冶炼时间大为缩短,原设计36小时一炉,现在只要24小时,节油效果十分显著。
硫酸车间通过采用新技术治理泄漏减少磨擦节约能源。在将老循环水热水泵盘根密封改成新型泥状密封的成功基础上,又将355千瓦的新循环水冷水泵盘根密封也改成新型泥状密封,减少了泄漏与摩擦,3台泵合计每年可节电18.4万千瓦时,节约电费8万多元。
制氧车间改造充氧装置,将原来活塞式氧压机充装改为注射泵方式充装,功率由原来的110千瓦下降到现在的5千瓦,耗电量减少95.5%。此项改造每年可节电10.8万千瓦时,节约电费4.8万元。
供水车间改进生产工艺,采用滤前除藻,延长了沉淀池清洗周期。既提高水质又节省能源。原先藻类生长周期短,4个沉淀池每月都需要排空清洗2次。现在一个季度只要清洗1次。每年可节水36万吨,节约水费7.2万多元。排污泵排污所消耗的电费也大为减少。
电解车间是蒸汽使用大户。蒸汽管线多、阀门多,跑、冒、滴、漏现象也随之增多。大部分漏点都在阀门法兰处。针对这种情况,该车间将原阀门全部改换成焊接阀门,从根源上消除了原有法兰部位的蒸汽漏点,更换的焊接阀门使用状况良好,无一处漏点,基本杜绝了蒸汽泄漏现象。
经过十多年的技术攻关和工艺优化,江铜集团的节能工作终于结出了丰硕的果实。2006年主要产品阴极铜的产量是1995年的4倍,而每吨阴极铜的铜冶炼综合能耗仅为638.89公斤标煤,比1995年的1133.23公斤标煤下降了43.6%。其中,所属贵溪冶炼厂外购能源总消耗35.6万吨标煤,仅为1995年的16.56万吨标煤的2.15倍。能源消耗量的增加幅度远远小于主产品产量的增加幅度。2005年和2000年比,贵溪冶炼厂全年节约能源11.34万吨标煤,节能价值1.38亿多元。项目节能:一个都不能减少
在江铜集团,节能项目一直摆在非常突出的位置。江铜集团干了大大小小的节能项目上百个,其中,重点抓了余热回收、煤渣综合利用、设备变频改造等多个重点节能项目。
江铜集团贵溪冶炼厂是'六五'期间国家重点建设项目。在建设时,当时就充分考虑到节能项目,利用闪速炉和转炉的高温烟气,装备了一台1.3万千瓦时功率的透平发电机,所发电8600多万千瓦时,解决了全厂14%左右的用电量。
在进行贵冶三期技改过程中,又对硫酸炉和阳极炉两大系统进行余热回收改造,加装了7台余热锅炉,每年可增产蒸汽30万吨左右。同时硫酸车间因冷却风机等停用每年可节电300多万千瓦时,而且每年减少烟气排放3亿标立方,减少烟尘排放900余吨。改善和保护了大气环境。两项技术改造每年节约标准煤2万多吨,创造了非常可观的经济效益和环保效益。
据贵溪冶炼厂机动能源科梁健副科长介绍,整个贵溪冶炼厂共装有余热锅炉14台,遍布厂内各个车间,为工厂有效地节约了大量的能源费用。贵溪冶炼厂动力车间实施'煤渣综合利用',将1至4号锅炉和备料车间产生的大量煤渣回收,按一定比例掺入5号硫化床锅炉使用,提高锅炉循环利用率。年节煤3200多吨。备料两台热风炉改造排渣系统,实现集中回收,煤渣综合利用。
近几年,江铜还对大型风机、大型水泵等设备有计划地进行变频调速改造,取得了显著的节能效果。德兴铜矿大山选矿厂、精尾综合厂和贵溪冶炼厂都先后进行了改造,其中,贵溪冶炼厂供水车间10#水泵变频改造一项,年节电费20多万元。备料车间4台大型风机变频改造后,年节电120万千瓦时,节约电费53万多元。制氧车间循环水2#冷却塔风机、电解新系统液下泵、熔炼多台大型风机等大电机采取变频控制后,节电效果普遍良好。
6月4日,记者到德兴铜矿和永平铜矿采访时发现,在德兴铜矿硫酸厂和永平铜矿的硫酸厂,分别装有一台透平发电机,合计每年发电1亿千瓦时以上,按现在的电价,可节约电费5000多万元。前景展望:万元产值能耗再降20%
2006年,江铜集团已列入国家千家节能重点监管企业,更加重视对节能工作的规划和目标的实现。
'十一五'期间,江铜集团节能工作的总体目标是:全集团工业单位综合能耗和万元产值能耗,确保到'十一五'期末完成下降20%目标,按照与江西省政府签订的节能目标责任书承诺,到2010年年底,实现节能5万吨标准煤。
李贻煌表示,江铜集团将从各方面入手,指标层层抓落实,责任分解到个人,加大节能工作的力度,提高能源利用效率,最大程度地减少废气、废水、废渣的产生和排放量,走出一条低投入、高产出、低消耗、少排放、能循环、可持续发展的道路。